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发布时间：

2020-11-09

日前，从方大特钢传来消息，该公司智能制造科研项目螺纹钢自动焊挂牌技术攻关已取得实质进展，首批六轴工业机器人焊接设备将于2021年1月陆续投入至该公司轧钢棒材、优特钢、弹扁生产线使用。

“机器人焊接技术运用于螺纹钢挂牌工序，可进一步优化公司人力资源，在解决关键岗位缺员与降低生产成本方面具有实效。”方大特钢轧钢厂综合管理部部长汪霞群介绍说。

2020年以来，传统工业面临着智能制造转型挑战，钢铁行业加快产业升级推动智能制造，各种自动控制系统在钢铁行业得到较好的应用。方大特钢敏锐捕捉市场先进技术，适时将螺纹钢自动焊牌技术作为该企业智能制造又一着力点，使其成为企业降低员工劳动强度、提高生产效率，节约人力成本又一新途径。

机器人运用促工艺精细化管理上台阶

走进方大特钢轧钢厂棒材线与优特钢线作业区精整区域，可以看到焊牌工人们正一个接一个地对已经打包成捆的螺纹钢进行点焊炉号牌。炉号牌上印有这捆螺纹钢的钢种、炉号、规格、重量、条形码等信息，客户通过炉号牌，便可对产品信息进行追溯查询。炉号牌，就是螺纹钢产品的“身份证”，其重要性不言而喻。

据了解，方大特钢棒材线与优特钢线以生产螺纹钢为主，挂牌工作一直以人工焊牌操作完成，需要较多操作人员完成此项操作。当生产线满负荷生产时，高强度的工作量可能导致人工操作焊接质量不稳定、焊接位置不均匀、挂错牌等失误现象。

“这种失误对企业精细化管理而言，是不能接受的。”在一次工艺质量讨论会上，该公司轧钢工程师们决定彻底解决这一问题。

为此，该公司成立“螺纹钢自动焊挂牌攻关”项目组，汇聚轧钢、机械、电气、安全等领域众多高级工程师与技师，陆续完成工业机器人平台与图像识别技术、机器人自动取牌、自动取焊钉、自动识别焊牌位置、自动焊接等功能的可行性论证，并对项目涉及的六轴工业机器人、视觉自动定位系统、标牌打印系统、标牌整理定位机构、电气控制系统等主要部件开展技术攻关。通过引进国内相关成熟技术与设备，并与企业自身mes生产管理系统进行对接，实现机器人自动识别端面、自动统计螺纹钢支数、自动打印号牌信息、自动焊接号牌等重要工序，可为12-40mm螺纹钢进行挂牌，最高焊接能力可达80捆/小时及以上，焊挂牢固率大于99.9%，焊挂准确率可达100%。

“这项技术的成功上线运行，将在满足产线满负荷生产需要，提高挂牌工作精度与效率，优化岗位人员方面起到积极的作用。”汪霞群表示道。

智能设备替代人工提质创效双丰收

该公司一名参与项目实施的技术人员为此算了一笔账，自动焊牌设备投入使用后，每个生产班组可优化1人到其它缺员岗位，棒材、优特钢两条生产线可优化8人，优化的人员可充实至其他岗位，从而解决部分岗位缺员矛盾。按人均1.25万元/月计算，仅在人力优化方面，每年便可为企业创效约120万元。因自动焊牌机器人焊接精准挂牌统一，产品包装质量提升带来的隐性效益更是显而易见。

“通过不断提高生产现场的自动化水平，既可以改善生产作业环境，提升现场管理水平，也能在提高生产效率，降低员工工作强度等方面作出成绩，更好地增加员工在企业工作的幸福感。”面对自动化程度不断提升的工作现场，汪霞群满是自豪。

2020年以来，方大特钢紧密围绕企业战略目标与核心业务需求，持续打造两化融合新型能力，不断增强钢材产、供、销、财精细化管控能力以及供应链协同管控能力，有效支撑了该企业生产经营的高效运作与创新发展。目前，该公司借助mes产销一体化系统、大宗原燃料管理系统、设备管理系统、监视与测量管理系统等方式，已实现生产过程中的销售订单接收、设备管理、生产过程监控、质量管控、生产实绩收集、仓储管理、物流配合、物流配给、发运物流跟踪等产品制造全过程的智能化管控。按照工信部两化融合评估标准，方大特钢两化融合发展评分已高于全国企业92.32%，高于同行业企业95.90%，其两化融合基础建设水平已处于较高水平。